GMK6400: Maßgeschneiderte Grundplatte muss Großes leisten

KORNTAL, 12.10.2016 – Der GMK6400 ist der leistungsstärkste sechsachsige All-Terrain-Kran auf dem Markt. Er wird wie alle AT-Krane von Manitowoc am Standort Wilhelmshaven gebaut. Für die Fertigung der Grundplatte setzt das niedersächsische Werk auf die Jebens GmbH. Sie erstellt das gewichtige Bauteil mit Toleranzen im Hundertstelbereich.

GMK6400
Der GMK6400, einer der leistungsstärksten sechsachsigen All-Terrain (AT)-Krane auf dem Markt, wird von Manitowoc gebaut. Die Grundplatte fertigt der Schweißbauspezialist Jebens. | Foto: Manitowoc

Mit seinen Raupen-, Turmdreh- und Mobilkranen zählt das amerikanische Unternehmen Manitowoc zu den größten Kranherstellern der Welt. Dabei gilt der deutsche Standort Wilhelmshaven als eine der weltweit führenden Adressen für AT-Krane, die hier von der Entwicklung bis zum After-Sales-Service betreut werden. Rund 1.000 Mitarbeiter arbeiten in dem Werk am Jadebusen. Die Modellpalette reicht dabei von Dreiachsern mit 60 Tonnen Traglast bis zu Siebenachsern mit 450 Tonnen Traglast.
Einer der erfolgreichsten Krane der Grove-AT-Reihe ist der GMK6400, dessen zum Teil einzigartige Eigenschaften ihn weltweit zum Favoriten in vielen Mietflotten machen. Denn überall dort, wo extrem schwere Hübe gefordert sind, ist der kompakte Sechsachser das Gerät der Wahl. Über 50 Krane vom Typ GMK6400 wurden seit der Markteinführung zur Bauma 2013 ausgeliefert.

Ausgestattet mit einem 60 Meter langen Hauptausleger, 64 Meter Auslegerverlängerung und einer 79 Meter langen Wippspitze eignet sich der 400-Tonner für herausragende Einsätze unter beengten Bedingungen. Mit dem selbstrüstenden MegaWingLift™-Auslegerabspannsystem steigert der GMK6400 seine Hubkraft am Hauptausleger bei steilen Auslegerwinkeln nochmals um bis zu 70 Prozent und stellt damit alle anderen sechs- oder siebenachsigen Krane in den Schatten. 64 Tonnen Hubgewicht mit 60 Meter Hauptausleger und MegaWingLift™ Zusatzausrüstung stehen beispielhaft für seine starke Leistung. Maßstäbe in seiner Klasse setzt er auch bei einer Hakenhöhe von 133 Metern: Mit seiner 79 Meter langen Wippspitze kann er eine Last von 8,9 Tonnen heben. So bewältigt er als Sechsachser Traglasten, für die normalerweise Mobilkrane mit sieben oder acht Achsen eingesetzt werden.

GMK6400 im Einsatz
In San Antonio, Texas, hob der GMK6400 bei starkem Wind sieben Tonnen schwere Klimaanlagen-Elemente 61 Meter auf das Dach eines Krankenhauses. | Foto: Manitowoc

In drei Stunden einsatzbereit


Ob beim Aufbau von Windenergieanlagen, beim Brücken- oder Kraftwerksbau, in der Petrochemie oder im Umschlaghafen: Schwerere Lasten qualifizieren ihn für richtig große Aufgaben, und zwar auf der ganzen Welt. Dabei ist der Kran richtig schnell einsatzbereit: Anders als seine Wettbewerber, die mindestens einen Tag Vorlauf brauchen, ist der GMK6400 binnen drei Stunden vollständig gerüstet und hubfertig. Das selbstrüstende Auslegerabspannsystem wird in nur 20 Minuten vom Kran selbst montiert.
Mit seiner außergewöhnlichen Geländegängigkeit verweist der GMK6400 andere Krane seiner Leistungsklasse auf die Plätze. Dank der patentierten, gefederten Einzelradaufhängung MegaTrak™ punktet er mit permanenter Bodenhaftung und stetiger Traktion aller Räder. Die feste Verbindung der Räder mit den Zylindern am Unterwagen absorbiert Bodenwellen, so dass auch der Fahrkomfort deutlich steigt. Von der außergewöhnlichen Stabilität und Standfestigkeit des Krans zeugt laut Holger Haber, verantwortlicher Produktmanager bei Manitowoc für die AT-Krane, bereits ein Blick auf den Kaffeebecher in der Kabine: „Hier schwappt auch unter härtesten Einsatzbedingungen nichts über“, lacht er.
Grundplatte des AT-Krans GMK6400
Die Grundplatte schultert bis zu 120 Tonnen Gewicht aus zwölf Graugussplatten. | Fotos: Manitowoc Crane Group Germany GmbH

Bauteil mit über 12 Tonnen Gewicht


Eine entscheidende Rolle für die Stabilität des Krans spielt die Grundplatte. Sie besteht aus mehreren, zwischen 40 und 110 Millimeter dicken Grobblechen, die bei der Jebens GmbH in Korntal-Münchingen geschnitten und zur fertigen Baugruppe verarbeitet werden. 1,8 Meter hoch, 2,5 Meter tief und 5,5 Meter breit bringt sie 12,5 Tonnen Gewicht auf die Waage. Das gibt ihr das nötige Rückgrat, um bis zu 120 Tonnen Ballast aus zwölf Graugussplatten zu schultern. Beim Einsatz der Wippspitze kommen mit dem Hilfshubwerk, das mit der Platte verbolzt wird, weitere fünf Tonnen Gewicht hinzu. Entsprechend aufwändig ist die Fertigung dieser Grundplatte.
Nach eingehender Prüfung der Vorgaben aus Wilhelmshaven beginnt bei Jebens die sorgfältige Arbeitsvorbereitung. Im ersten Schritt wird aus einem 110 Millimeter dicken Blech die Form der Platte mit dem Brenner autogen geschnitten und mit definierten Bohrlöchern versehen. Diese Löcher nehmen später jene Bolzen auf, die die Position der Platte auf dem Unterwagen fixieren und sie mit ihm bündig verbinden. Maßgenauigkeit spielt deshalb bereits bei diesen ersten Fertigungsschritten eine entscheidende Rolle.
Nach dem Schneiden und Bohren der Grundplatte bearbeitet Jebens eine Reihe weiterer Einzelteile – neben den Seitenelementen beispielsweise abgekantete Komponenten oder auch Zukaufteile wie Rohre. Sukzessive werden diese mit der Grundplatte verschweißt und immer wieder zwischenmechanisch bearbeitet. Dabei gilt es, Maßtoleranzen von wenigen Hundertstel einzuhalten, damit später ein reibungsloser Lauf der Seilwinde gewährleistet ist.
Grundplatte in der Fertigung bei Jebens
Eine entscheidende Rolle für die Stabilität des Krans spielt die Grundplatte. Sie wird von Jebens geschnitten und zur fertigen Baugruppe verarbeitet. | Foto: Jebens

Höchst präzise Fertigung


Diese Anforderungen gelten auch für zwei Rohre, die in der Mitte der Platte verschweißt werden. Sie nehmen bei der Montage in Wilhelmshaven die Hydraulikzylinder auf, die die Gegengewichtsplatten anheben. Kleinste Ungenauigkeiten bei der Rohrbefestigung würden zu ernsthaften Problemen beim Einbau der Zylinder führen. Für Jebens ist diese Maßarbeit in reproduzierbarer Premiumqualität eine Herausforderung, der man sich gerne stellt. Dank eigenem Schweiß-Fachingenieur und umfassender Zertifizierung ist der Spezialist für hochwertige Brennzuschnitte und komplexe geschweißte Baugruppen deshalb auch für Manitowoc ein bewährter Lösungspartner. „Jebens erfüllt alle Voraussetzungen, die wir für die Fertigung der Grundplatte fordern“, sagt Waldemar Mohr, für Stahlbaukonstruktionen zuständiger Senior Engineer bei Manitowoc. Bereits seit rund fünf Jahren fertigt der traditionsreiche Betrieb aus Baden-Württemberg regelmäßig kleinere Schweißbaugruppen für die Wilhelmshavener Kranbauer. Da lag es nahe, den erprobten Experten auch mit der Serienfertigung der Grundplatten des GMK6400 zu beauftragen. Bei diesem Großauftrag bewährte sich zudem die Erfahrung von Jebens im komplexen Fertigungsmanagement. Denn um die geforderten Endtoleranzen dauerhaft zuverlässig zu erfüllen, ist eine optimale Steuerung der gesamten Bearbeitungskette unverzichtbar.


Dauerhaft verheiratet


Den letzten Arbeitsschritt bei Jebens vor Auslieferung der Grundplatte markiert die Grundlackierung der gesamten Baugruppe. In Wilhemshaven wird die Stahlbaugruppe anschließend durch diverse Bauteile wie Hydraulikzylinder und -schläuche oder Kabelbäume komplettiert. Nach intensiver Funktionsprüfung wird sie dann einem konkreten Kran zugewiesen und mit ihm auf dem Prüfplatz bis ins Detail eingestellt und getestet. Rund 40 Tage dauert die Fertigung eines GMK6400 von der Bandauflage – also dem Fertigungsbeginn des ersten Teils – bis zum Testabschluss. Hauptausleger, Ober- und Unterwagen werden nahezu zeitgleich aufgelegt und nach dem Test der Einzelkomponenten dauerhaft „verheiratet“. Das so entstandene Gesamtkonstrukt erhält auf dem Prüfplatz kundenspezifische Zusatzkomponenten wie Gegengewichte oder Wippspitze und ist damit bereit zur Auslieferung. bi