Mammut-Betonagen: Zement und Beton für Windenergieanlagen

WIESBADEN, 25.05.2018 – Die Energiewende bringt es mit sich: In ganz Deutschland werden Windenergieanlagen gebaut. Ein gutes Geschäft für den Zement- und Betonhersteller Dyckerhoff: Er liefert nicht nur Beton für das Fundament, auch große Teile des Turms werden mit Zement hergestellt.

Montage einer Windenergieanlage
Montage einer Enercon-Windenergieanlage in Charlottendorf | Foto: ENERCON GmbH
Die Betonage des aus der Vogelperspektive kreisrunden Fundaments erfolgt mit Transportbeton aus dem Fahrmischer direkt vor Ort. Üblicherweise wird für das gesamte Fundament sogar nur ein Tag eingeplant, der dann häufig für die Beteiligten vor 5 Uhr morgens beginnt und nicht selten bis nach 18.00 Uhr abends dauert. Voraussetzung für eine solche Mammutbetonage ist eine vorher komplett fertiggestellte Sauberkeitsschicht, Schalung und Bewehrung. Typischerweise wird für die Sauberkeitsschicht ein Beton der Festigkeitsklasse C 16/20 verwendet. Das eigentliche Fundament wird oft mit Beton der Festigkeitsklasse C 30/37 erstellt. Der Durchmesser des Fundaments ist abhängig von der Höhe der zu errichtenden Windenergieanlage. So können durchaus 1.000 cbm Beton für ein Fundament benötigt werden, was gleichbedeutend mit mehr als 125 Fahrmischern ist. In enger Folge fahren die Fahrmischer die Baustelle an, die Betonpumpe befördert den Beton dann ins Fundament. Voraussetzung von Seiten des Transportbetonlieferanten: Es müssen mindestens zwei Werke in erreichbarer Nähe der Baustelle lieferfähig sein, da die große Menge in kurzer Zeit für nur ein Werk meist nicht zu bewältigen ist.

Betonage eines Fundamentes aus der Vogelperspektive
Von oben gesehen kreisrund: Das Fundament einer Windenergieanlage. Luftaufnahme eines Windenergieanlagefundaments während der Betonage. | Foto: Dyckerhoff

Türme mit Dyckerhoff Zement


Die Türme für Windenergieanlagen von Enercon werden in nicht-monolithischer Bauweise aus einzelnen vorproduzierten Betonfertigteilelementen und Stahlsektionen errichtet, letztere bilden den oberen Abschluss. Nach der Montage werden die untere Stahlsektion, die Betonsegmente und das Fundament mittels Spannlitzen miteinander verspannt. Die unteren Betonsegmente haben oftmals sehr große Durchmesser und werden dann in zwei oder drei Schalen gefertigt, um den Transport auch zu komplexen Standorten zu gewährleisten.

Enercon hat ein weltweites Netzwerk von exklusiven Zulieferbetrieben für die Produktion seiner Windenergieanlagen. Der exklusiv für Enercon tätige Zulieferer WEC Turmbau Magdeburg wird wiederum komplett mit Dyckerhoff CEM II/B-S 52,5 N aus dem zum Dyckerhoff Konzern gehörigen Werk der Deuna Zement GmbH beliefert. Der Zement wird in Deuna per Zug abgeholt, in Ausnahmefällen auch per LKW. Die hohe Fertigungsgenauigkeit der einzelnen Betonsegmente wird durch die äußerst präzise gefertigten Stahlschalungen und eine der Produktion der Betonelemente nachgeschaltete Laservermessung sichergestellt. Die Eigenschaft des für Enercon aus dem Dyckerhoff Zement hergestellten hochfesten Betons wird zusätzlich durch Materialprüfämter gegengeprüft, um ein Höchstmaß an Qualität zu gewährleisten.
Betonage einer Windkraftanlage
Enge Zeitfolge: An der Pumpe wartet ein Fahrmischer, während der andere entladen wird. | Foto: Dyckerhoff
Die achteckigen Ventur-Windtürme werden in vorgespannter Fertigteilbauweise errichtet. Für die Produktion der Fertigteile werden Zemente CEM II/A-LL 42,5 R und CEM I 52,5 R aus dem Dyckerhoff Werk Geseke verwendet. Die Elemente werden in flachen Schalungen mit geringer Betoneinfüllhöhe gegossen. Die erzielte Oberflächenqualität ist so gut, dass keine zusätzliche Beschichtung nötig ist. Die flachen, relativ kleinen Bauteile können auf Standardtransportern zur Baustelle gebracht werden. Die Montage der Windenergietürme erfolgt mit kleinen Kränen (400 bis 500 to Mobilkran) in der eigens von Ventur entwickelten Fertigteilkletterbauweise, bei der höhenversetzt sich stetig nach oben verjüngende Wandelemente im Baukastenprinzip montiert werden.

Nach Fertigstellung des Fundamentes und dem Aufbau der untersten Ebene werden die Wandelemente von außen jeweils auf Lücke montiert. Hierbei dienen die Konsolen im oberen Teil und Aussparungen im unteren Teil jeder Wand für eine sichere Verzahnung und Verbindung zwischen den Elementen. Der zweiteilige Adapter wird fest auf dem Betonschaft verspannt. Der Adapter endet mit einem klassischen Stahlflansch und bietet damit die ideale Aufnahme für die Stahlrohrsegmente.

drei Männer bei der Fundamentbetonage
Die Fundamentbetonage an nur einem Tag bedeutet eine lange Schicht für alle Beteiligten. | Foto: Dyckerhoff